奧氏體不銹鋼壓力容器制造要求

表面解決

1.不銹鋼壓力容器的所有焊接修復(fù)完畢后應(yīng)按照設(shè)計圖樣的要求進(jìn)行表面解決。

2.壓力容器表面的焊接飛濺物、爐渣、氧化層、焊渣、凹痕、油漬等雜質(zhì)都應(yīng)清理干凈，消除環(huán)節(jié)中無法使用碳素鋼刷清除不銹鋼壓力容器的表面。

3.選用研磨拋光時，拋光磨料應(yīng)選用三氧化二鋁或氧化鉻，無法使用鐵沙等作耐磨材料。耐磨材料應(yīng)根據(jù)不同的粒度分布分離擺放，不可以混放。

4.每一種拋光布輪只有粘合一種粒度分布的耐磨材料。拋光布輪粘合耐磨材料后該針對不同耐磨材料嚴(yán)格把控烘干溫度和烘干時間。

5.打磨拋光級別應(yīng)當(dāng)由粗到細(xì)次序逐步提升。粗拋后，運用十倍放大鏡開展表面查驗，如部分地區(qū)發(fā)覺小黑點，應(yīng)先小黑點研磨拋光整潔且不允許有很明顯的凹痕后即可進(jìn)行精拋。

6.在所有打磨拋光環(huán)節(jié)中，應(yīng)自始至終操縱打磨拋光層表面環(huán)境溫度，防止變形和超溫，并要保持打磨拋光紋路的一致性。

7.選用電化學(xué)拋光或其他方式打磨拋光時，應(yīng)預(yù)先開展工藝性能實驗，產(chǎn)品工件打磨拋光時應(yīng)嚴(yán)格按照工藝標(biāo)準(zhǔn)開展。

8.凡有抗應(yīng)力腐蝕標(biāo)準(zhǔn)的馬氏體不銹鋼和復(fù)合鋼板制壓力容器或受壓元件應(yīng)做酸洗、鈍化解決。此類鋼質(zhì)零部件按圖案規(guī)定須開展熱處理工藝時，熱處理工藝后還需要作酸洗、鈍化解決。

酸洗與鈍化解決

酸洗與鈍化處理過程:除油污→酸洗→鈍化→水清洗→干躁等。

a)產(chǎn)品工件在酸洗、鈍化前須開展工藝試驗，制定合適的配方和實際操作加工工藝(含操作規(guī)程)。酸洗、鈍化液應(yīng)經(jīng)常抽樣檢驗，立即校準(zhǔn)濃度值；

b)凡不銹鋼壓力容器上面有碳素鋼零部件的，在酸洗環(huán)節(jié)中應(yīng)采取有力措施，不可以使碳素鋼件遭受浸蝕；

c)酸洗、鈍化要以腐蝕為主導(dǎo)，也可以選用濕拖法或酸洗鈍化膏藥擦抹法。

(1)除油污

不銹鋼零件在酸洗或鈍化以前應(yīng)完全去除油漬及其它外來物（檢查方式與要求：將水灑在基材表面上，表面會出現(xiàn)勻稱而連續(xù)不斷的收縮水，收縮水最少維持30s不裂開，且表面沒有任何別的對零件品質(zhì)有損傷的臟東西或殘余物）。清潔方法可采取車用汽油、燒堿溶液或凈洗劑去掉油漬，并用水沖洗整潔，不可以用碳鋼刷洗清產(chǎn)品工件表面。

(2)酸洗

一般解決時應(yīng)通過松脫氧化層→腐蝕→清除腐蝕沉渣等幾個流程，作業(yè)人員在操作過程中，務(wù)必穿上耐酸性服，帶上膠手套，防護(hù)口罩與防護(hù)眼罩。在容器中酸洗時要攜帶查驗符合要求的防毒面罩，并且在專職人員監(jiān)測中進(jìn)行。酸洗工藝標(biāo)準(zhǔn)如下所示：

a)松脫氧化層：溶液內(nèi)含濃度為66%的氰化鈉80g/L～120g/L，溶液溫度為室內(nèi)溫度，等待時間低于60min；

b)腐蝕：溶液內(nèi)含濃度為98%的鹽酸200g/L～250g/L，濃度為36%的硫酸80g/L～120g/L，溶液溫度為40℃～60℃，時長至氧化層除掉才行；

c)去掉腐蝕沉渣：溶液內(nèi)含濃度為66%的氰化鈉30g/L～50g/L，濃度為30%的過氧化氫5g/L～15g/L，溶液溫度為室內(nèi)溫度，等待時間為10s～60s。

酸洗也可以采用酸洗膏，酸洗膏秘方（僅供參考）：硫酸（比例1.19）20 mL，水100 mL，氰化鈉（比例1.42）30mL，鈉基膨潤土150g。酸洗膏酸洗主要應(yīng)用于大中型器皿或局部解決。在常溫下將酸洗膏勻稱涂抹在整潔設(shè)備中（約2 mm～3 mm厚），滯留一小時后用清潔水和不銹鋼絲刷輕輕地刷，直到展現(xiàn)出均勻乳白色酸蝕劑的光滑度才行。

酸洗后不銹鋼表面不可有明顯腐蝕液跡，不可有色彩不均勻花紋，焊接及熱處理表面不能有空氣氧化色，且酸洗后需要用清潔水沖干凈，不能有殘余酸洗液。

(3)鈍化

因為金屬材料表面在腐蝕過程中產(chǎn)生的腐蝕產(chǎn)物（不銹鋼的腐蝕產(chǎn)物中主要帶有Cr2O3）很高密度并且能牢固地附著于金屬材料表面，阻礙了腐蝕過程，出現(xiàn)腐蝕速度下降的狀況，叫鈍化。

用鈍化溶液解決零件、構(gòu)件或制成品的時候被解決件應(yīng)徹底浸入在鈍化解決液中，以避免液位之上的那一部分發(fā)生嚴(yán)重浸蝕。

不銹鋼鈍化也可以采用鈍化膏，鈍化膏秘方（僅供參考）：氰化鈉（濃度值67%）30mL，重絡(luò)酸4g，加鈉基膨潤土（100目～200目）攪拌至粘稠才行。鈍化膏主要應(yīng)用于大中型器皿或局部解決，在常溫下將鈍化膏勻稱涂抹在酸洗完的器皿表面（約2 mm～3mm），1小時之后查驗，直到表面形成均勻鈍化膜才行。

(4)水清洗與干躁

鈍化后不銹鋼從鈍化溶液中取出后應(yīng)該馬上徹底清洗，呈中性化后擦拭水漬或者用暖風(fēng)烘干。必要時可以從第一道水清洗后提升稀堿中合工藝流程，以去掉繁雜腔身體內(nèi)的殘余硫酸液。水氯離子不得高于25mg/L。

(5)紀(jì)錄

作業(yè)者解決酸洗、鈍化處理關(guān)鍵流程主要參數(shù)進(jìn)行記錄，并保留好記錄數(shù)據(jù)，紀(jì)錄最少儲存7年。

(6)酸洗、鈍化后檢測

a.鈍化膜查驗

有抗應(yīng)力腐蝕標(biāo)準(zhǔn)的不銹鋼壓力容器表面加工后，應(yīng)確保在物質(zhì)接觸面積開展鈍化膜查驗。鈍化膜查驗應(yīng)按照設(shè)計圖樣要求開展，若設(shè)計圖樣無要求，則按照藍(lán)點法開展安全檢查（選用1g赤血鹽 3mL65%～85%氰化鈉 100mL水配置溶液，用過濾紙預(yù)浸溶液后，粘貼于被測表面或直接把溶液粉刷于被測表面，如表面鈍化膜不全面或者是有亞鐵離子環(huán)境污染，即呈深藍(lán)色），30s內(nèi)呈現(xiàn)藍(lán)點為不過關(guān)。

b.顏色規(guī)定

1)經(jīng)機械加工制造的零件酸洗后該維持不銹鋼原先的顏色；

2)經(jīng)調(diào)質(zhì)處理的零件酸洗后因為原材料成份不一樣表面應(yīng)是沒光的淺灰至深灰；

3)酸洗后有機化學(xué)鈍化的零件表面為略帶黃色的深灰色。

c.被禁止的缺點

1)酸洗或鈍化后零件表面有殘留的金屬氧化物、雜質(zhì)、廢棄物等；

2)有鈍化規(guī)定部位未鈍化上；

3)零件得到過浸蝕；

4)零件干躁不到位，有殘留水分；

5)同一零件的關(guān)鍵表面上存在嚴(yán)重的顏色差別。

d.鈍化膜巡查記錄最少儲存7年。

e.酸洗、鈍化液的排放

需排出的酸洗液要采取中合對策，達(dá)到國家廢水排放標(biāo)準(zhǔn)后才可排出。

壓力試驗及包裝運輸

1.不銹鋼壓力容器生產(chǎn)制造進(jìn)行后該按設(shè)計圖樣的相關(guān)規(guī)定開展交流耐壓試驗。

2.不銹鋼壓力容器打壓試驗后應(yīng)該馬上把水排清，烘干水漬。對非腐蝕介質(zhì)場所，若因構(gòu)造原因無法烘干水漬時，實驗用水的氯離子不得超過25mg/L。

3.不銹鋼壓力容器在交流耐壓試驗、氣密性檢測及其環(huán)節(jié)中，與物質(zhì)接觸到的表面若有鈍化膜被毀壞時，應(yīng)及時采取再次鈍化對策。

4.不銹鋼壓力容器生產(chǎn)制造完成后，全部突面和支管應(yīng)及時采取適度保障措施。容器碳素鋼一部分應(yīng)涂維護(hù)漆料，不銹鋼一部分除設(shè)計圖樣還有另外規(guī)定外，一般無需要上漆維護(hù)。

5.不銹鋼壓力容器在運輸時需采用避免亞鐵離子污染機器設(shè)備表面損害的有效措施。